Со сталелитейным цехом Сталинградского тракторного завода (СТЗ) мне пришлось познакомиться еще ранней весной 1941 г. В это время я работал старшим технологом сталелитейного цеха Харьковского тракторного завода им. С. Орджоникидзе (ХТЗ), где успешно отлили несколько вариантов звеньев гусеницы танка. Меня фи инженера-сталеплавильщика командировали на ~ СТЗ для оказания помощи в борьбе с браком звеньев гусеницы.

Прежде всего надо было изучить виды дефектов отливок, чтобы определить причины их появления. Литое звено гусеницы танка Т34 – это тонкостенная плоская плита с выступом посередине – пустотелым, высоким, закругленным вверху. В верхней части этого выступа и появлялись раковины. Подавляющая часть забракованных отливок имела этот дефект.

На чугунных отливках в подобных случаях ставят закрытые выпоры в виде «пальцев» или гребешков достаточного сечения. Такого выпора на звене гусеницы нельзя было поставить, не искажая ее конфигурации. Поэтому, для вывода газов из формы в самой высокой точке прокололи тонкий сквозной канал, расширили его в верхней части, превратив в «рюмку». После подачи в форму дополнительного количества металла, загустевший металл с включениями газов вышел в расширенную часть выпора, и после его удаления газовых раковин почти не обнаружили.

Технолог, занимавшийся плавкой металла, указал на некоторые моменты в ведении плавки, которые могли служить причиной неполного удаления газов, растворенных в стали. Домой мы возвращались с чувством исполненного долга.

Вскоре началась Великая Отечественная война. Осенью 1941 г. начался круглосуточный демонтаж и отправка на восток оборудования завода. Электросталеплавильные печи отправились на Урал, остальное оборудование, в основном, в Сталинград. Я был назначен в металлургический отдел СТЗ руководителем Бюро цветного литья. На заводе было крупное отделение литья из сплавов алюминия и участок литья медных сплавов.

К отливкам для оборонной продукции предъявлялись высокие требования, например, к отливкам блока цилиндров и головкам цилиндров. На каждой отливке отливали дату ее изготовления и шифр бригады формовщиков, а также приливали образцы для испытания металла отливки на прочность. Два образца испытывали немедленно – отливку не обрабатывали без документа о качестве металла. Два образца от каждой отливки оставляли в специальной кладовой на длительное хранение. Высокие требования к продукции влекли за собой и высокую технологическую дисциплину на всех производственных участках.

В металлургическом отделе СТЗ я столкнулся с совершенно отличной от ХТЗ структурой отдела. На ХТЗ отдел Главного металлурга был скорее научным консультантом. Главный металлург, как правило, не вмешивался в повседневную работу цехов. На СТЗ Главный металлург ежедневно проводил «планерку» в литейном цехе.

Так же сильно отличалась и подготовка производства. На ХТЗ модельно-конструкторское бюро принадлежало цеху. Здесь разрабатывались подробные чертежи моделей, как текущего производства, так и вновь осваиваемых деталей. Технологический отдел цеха, получив чертежи, сам заказывал модели, следил за их изготовлением, получал готовые комплекты, следил за литьем первой партии отливок. Часть отливок поступала для точных обмеров и разработки каждой детали. Сложные детали разрезали на части для проверки толщины стенок и выявления скрытых дефектов. Иногда отливку разбивали на части, так как на изломе дефекты вроде усадочной пористости выявляются наиболее четко. Не менее десяти отливок под наблюдением технолога литейного цеха проходили всю обработку вплоть до установки на машину. Одновременно выявлялись и недостатки принятой технологии. Комплект модельного инвентаря, выдержавший все испытания, пускался в работу.

На СТЗ всю эту работу при запуске в производство новой детали выполнял металлургический отдел. Отдел передавал цеху опробованную модель со всеми относящимися к ней приспособлениями и с актом, что детали, отлитые по данному комплекту, признаны годными представителями отделов Главного конструктора, Главного технолога технического контроля. Прилагалась также справка о дефектах отливок, выявленных в данной партии отливок, цех мог и не принять предложенную технологию – надо было изменить технологию и провести всю работу сначала. Сказать по правде, такая постановка дела не очень способствовала дружной работе цеха и отдела.

Несмотря на большие трудности жизни в ту военную зиму, я вспоминаю месяцы, проведенные на СТЗ, с большим удовлетворением. Все сотрудники отдела работали дружно и четко. Обстановка была такой, что почти ежедневно надо было немедленно решать неожиданные задачи. Например, перестали поступать пластмассовые корпуса приборов, за несколько дней надо было по принесенным образцам спроектировать и изготовить необходимое оборудование и наладить производство корпусов из сплавов алюминия.

Конструктором ХТЗ т. Андрусенко было предложено конструктивное решение запуска мотора танка на любом морозе при наличии всего одного ведра кипятка, для этой цели нам было предложено срочно наладить производство небольших теплообменников из алюминиевого сплава. По форме отливка напоминала секцию обычного отопительного радиатора. Наружные и внутренние стенки отливки были усеяны тонкими игольчатыми выступами.

Срочно спроектировали и изготовили очень сложный кокиль, при опробовании выяснилось, что годные отливки в кокиле не получаются. По предложению заместителя начальника литейного цеха Б. А. Баринова отливки получили в песчаных формах. Соревнование цеха с отделом закончилось победой цеха.

К сожалению, я не помню фамилии начальника Бюро стального литья. Он внедрил в производство легко отделяемые прибыли, незадолго до этого предложенные свердловскими литейщиками. При удачной конструкции они намного уменьшали трудоемкость изготовления детали и расход металла и повышали прочность отливки.

В сталелитейном цехе отливали деталь артиллерийского орудия, прозванную за свою сложность в цехе «райской птицей». Внедрение легко отделяемой прибыли на этой детали дало такое большое снижение трудоемкости, что автор вскоре был награжден правительственной наградой.

При литье корпусов шрапнельных снарядов применялась прибыль, покрытая огнеупорной краской, отделяемая железной пластинкой с отверстиями в центре o 30 мм. Качество отливки не ухудшилось, операция отрезки прибыли отпала.

К началу зимы на СТЗ собралась большая группа работников ХТЗ – инженеров, мастеров, квалифицированных рабочих. Некоторые из приехавших мастеров 10 лет назад проходили здесь практику, впервые знакомились с массовым производством. Все сразу включились в производство. Не всегда это давалось легко. И оборудование было другое, и организация труда часто отличалась от привычной. Например, вагранки чугунолитейного цеха СТЗ имели стационарные копильники, которых не было на ХТЗ. Понятно, что подготовка такой вагранки к плавке имеет свои особенности. Мастер плавильного отделения ХТЗ не сумел проследить правильность прогрева копильника и при первом выпуске металл затвердел в выпускном отверстии. Пришлось срочно разжигать другую вагранку. Результат – простой нескольких конвейеров.

Большие затруднения па СТЗ испытывали наши модельщики. На ХТЗ металломодельное отделение было участком большого, хорошо оборудованного инструментального цеха. Модельно-конструкторское бюро выпускало подробные чертежи каждой детали модельного комплекта. На СТЗ подробных чертежей моделей не разрабатывали, и модельщик сам должен был выполнять все станочные работы. Первое время нашим модельщикам было очень трудно.

Зимой 1941 – 1942 гг. было решено строить тракторный завод на базе оборудования и кадров ХТЗ в г. Рубцовске Алтайского края. С ранней весны 1942 г. пошли из Сталинграда эшелоны с оборудованием и людьми на далекий Алтай.

По прошествии более 60 лет трудно вспомнить все о работе на СТЗ той трудной зимой. Но надеюсь, мне удалось хоть частично передать атмосферу тех лет, когда все трудились с полной отдачей сил.